Задача
Холдинг управлял производством фрагментарно. Площадки использовали разные инструменты учёта и планирования, данные о ходе выполнения заказов поступали с задержкой, а согласование производственных расписаний между ними требовало значительных ручных усилий. Это приводило к дисбалансу загрузки мощностей, росту незавершённого производства и сложностям при расчёте себестоимости. Требовалось единое решение, которое синхронизирует производственные процессы обеих площадок, обеспечит автоматическое формирование выполнимых планов и оперативный контроль исполнения с учётом реальных ограничений оборудования и ресурсов.
Решение
На платформе ИНКА реализуется интегрированное MES-решение с функционалом расширенного планирования, адаптированное под специфику целлюлозно-бумажного производства. В его состав входят:
- «ИНКА.Модель производства» — формирует единую цифровую модель технологических маршрутов, оборудования и материальных потоков с учётом специфики обеих площадок, включая особенности размола, формования, сушки и намотки.
- «ИНКА.Технология» — структурирует и ведёт технологическую документацию, нормативы и рецептуры, обеспечивает прослеживаемость параметров по каждой партии продукции и контроль соблюдения технологических режимов.
- «ИНКА.APS» — настраивается под особенности производственного цикла холдинга: учитывает длительные технологические операции, правила переналадок оборудования, ограничения по сырью и энергоресурсам, а также приоритеты заказов. APS формирует синхронизированные производственные расписания для обеих площадок с учётом доступности мощностей и материальных ресурсов.
- «ИНКА.НСИ» — ведение справочников, необходимых для функционирования системы.
- «ИНКА.Интеграция» — настройка двунаправленных интеграционных потоков с различных уровней автоматизации.
Решение интегрируется с действующими системами учёта и АСУТП, что позволяет получать актуальные данные о состоянии оборудования, фактическом выпуске и потреблении ресурсов в режиме реального времени.
Результат
- Сокращение времени на формирование производственных планов за счёт автоматизации и применения выполнимых сценариев APS.
- Снижение объёма незавершённого производства и оптимизация загрузки мощностей на обеих площадках благодаря синхронизированному планированию.
- Повышение точности учёта фактического выпуска и расчёта себестоимости продукции за счёт сквозной прослеживаемости и единого источника данных.
- Сокращение простоев и переналадок оборудования за счёт оперативного выявления и устранения узких мест.
- Повышение прозрачности производственных процессов: данные о ходе выполнения заказов доступны в реальном времени для всех заинтересованных подразделений холдинга.