Задача
Угольный холдинг с полным циклом: добыча, обогащение, отгрузка. Но единого цифрового контура управления не было: данные о добыче, качестве угля, работе фабрик, движении вагонов и простое оборудования были распределены между разрозненными системами, Excel-файлами и бумажными журналами. Подразделения вели независимые наборы данных; формирование единой сводной картины выполнялось вручную, требовало значительных трудозатрат и сопровождалось риском ошибок.
Задача охватывала весь производственный контур: нужно было построить сквозной процесс от забоя до отгруженного вагона — связать горные работы, обогатительные фабрики, лабораторный контроль качества, железнодорожную логистику и диспетчерское управление в единое информационное пространство. Проект получил поддержку РФРИТ как особо значимый.
Решение
Для проекта была выбрана заказная разработка на ИНКА Платформе — с нуля спроектировали и собрали пять функциональных подсистем, которые вместе образуют сквозной контур управления производством.
ЛИМС — управление лабораторной информацией. Единая система для лабораторий и служб контроля качества: регистрация и подготовка проб, проведение испытаний, внутрилабораторный контроль, учёт лабораторного и аналитического оборудования, реактивов, персонала и помещений. Систему напрямую связали с лабораторным оборудованием, чтобы результаты измерений попадали в неё без ручного ввода, — это снижает влияние человеческого фактора и повышает достоверность данных о качестве рядового угля и готовой продукции.
Информационно-логистическая подсистема для железнодорожного транспорта. Ведёт жизненный цикл вагонов и локомотивов: приём порожних составов на станции примыкания, осмотр и выявление «больных» вагонов, формирование натурных листов, маршрутов, привязку локомотивов и бригад, учёт тормозных башмаков. Отдельно настроили автоматизированный обмен документами с ОАО «РЖД» — натурные листы, ж/д накладные, квитанции о приёме груза формируются и передаются без ручного переписывания.
Расчёт материального баланса. Подсистема собирает данные по поступлению рядового угля, выходу товарной продукции и отходов, складированию и отгрузке — и автоматически сводит балансы обогатительной фабрики за смену, сутки, декаду и месяц. Маркшейдерские замеры и усреднённые показатели качества позволяют корректировать и перераспределять данные, а согласование балансов идёт прямо в системе, с понятными статусами и уведомлениями.
Оперативное планирование фабрик. Подсистема обеспечивает расчёт календарного (месячного) и оперативного (сменно-суточного) плана с учётом сбытовой потребности, графика добычи, складских остатков, подходов вагонов и норм обогащения. Система формирует сменно-суточные наряд-задания производственному персоналу, проверяет исполнимость плана отгрузки по объёмам и позволяет перепланировать при внештатных ситуациях ; при этом сохраняются версии расчётов и реестр причин отклонений.
ЕДАЦ — единый диспетчерско-аналитический центр. Связующее звено всей системы. ЕДАЦ собирает данные из десятков источников — АСУ ТП фабрик, «Энергосфера», «ВесыСофт», РЖД «Этран», ЛИМС, логистика, баланс, планирование, АСУ ГТК, 1С: ERP и 1С: ТОИР — и сводит их в единый интеграционный слой и хранилище. Поверх этого — визуализация: мнемосхемы с цветовой индикацией отклонений, журнал событий и тревог, исторические тренды, дашборды и отчётность. Обновление оперативных данных — не реже чем раз в 5 секунд, доступ — через браузер с ролевой моделью.
Обмен между подсистемами построен на промышленных протоколах (REST, SOAP, JDBC, OPC UA, Kafka), а внутри платформы — на собственном протоколе ИНКА. Важная деталь: интерфейсы сбора и обработки данных специалисты заказчика могут настраивать и менять самостоятельно после обучения — система не «запирается» на разработчике.
Ключевые параметры проекта
Проект охватил добычу, обогащение, контроль качества и железнодорожную логистику. Заказное решение включает пять функциональных подсистем. Проект завершён в 2025 году; в описании диспетчерского контура указано обновление оперативных данных не реже одного раза в 5 секунд.
См. также: продукты ИНКА и кейсы внедрения. Обсудить задачи предприятия.
Результат
Вместо разрозненных журналов и Excel-файлов у холдинга появилось единое информационное пространство, где добыча, обогащение, качество и логистика видны в одной картине и в реальном времени. Лабораторные данные поступают напрямую с оборудования, материальные балансы фабрик считаются и согласуются автоматически, планы производства и отгрузки формируются с учётом реальных ограничений, а движение вагонов и локомотивов учитывается на всём жизненном цикле. Диспетчеры и руководители получили мнемосхемы, тренды и дашборды вместо телефонных звонков и бумажных рапортов.
В результате создана инфраструктура, на которой можно развивать современные цифровые инструменты: анализ больших данных и решения с применением искусственного интеллекта. Проект завершён в 2025 году со сдачей отчёта о показателях.